当前位置： 微经验 > 经验 > 汽车 > 数控车床撞刀后怎么再次对刀
更换刀具时必须要对刀,否则加工中会出现撞刀,严重的机床保险板会损坏,对刀具体操作简单介绍如下：
1、首先在机床上车一圆柱型,伸出的长度要比实际加工的另件略长,如要割断,留出割刀宽度。此时机床回到原点位置,调出要加工另件的程序,再调出对刀刀号所在的子程序,如是5号刀,还要先将它补正参数设为0,此时用单程序起动,即起动一次,运行一步程序,当运行到5号刀0点位置时机床卡盘转动,机床设置在手动操作,移动5号刀,5号刀触到圆柱端面时,在5号刀的补正号上输入MZ0。
2、然后刀具后移,从侧面移向圆柱,当刀尖触到圆柱外经时,在5号刀的补正号上输入圆柱的直径,如是10。32的话,就输入MX10。32。这时将刀移出,将X轴和Z轴原点复归。5号刀基本上对好了。实际加工中5号刀加工的另件尺寸和图纸尺寸是有误差的,这时就要进刀具补偿了,比如外径大了0。
3、长度长了0。1,你就要在5号刀的补正号上分别输入U-0。05和W-0。1,这时5号刀算是真正对好了。当然由于刀具的磨损,加工尺寸超差,还要进行刀具补偿。
G00 01 快速进给、定位 G00 X-- Y-- Z--；
G01 直线插补 G01 X-- Y-- Z--；
G02 圆弧插补CW（顺时针） XY平面内的圆弧：
G03 圆弧插补CCW（逆时针）；
G04 00 暂停 G04 [P|X] 单位秒，增量状态单位毫秒，无参数状态表示停止；
G15 17 取消极坐标指令 G15 取消极坐标方式；
G16 极坐标指令 Gxx Gyy G16 开始极坐标指令；
G00 IP_ 极坐标指令；
Gxx：极坐标指令的平面选择（G17，G18，G19）；
Gyy：G90指定工件坐标系的零点为极坐标的原点；
G91指定当前位置作为极坐标的原点；
IP：指定极坐标系选择平面的轴地址及其值；
第1轴：极坐标半径；
第2轴：极角；
G17 02 XY平面 G17选择XY平面；
G18选择XZ平面；
G19选择YZ平面。
G18 ZX平面；
G19 YZ平面；
G20 06 英制输入；
G21 米制输入；
G28 00 回归参考点 G28 X-- Y-- Z--；
G29 由参考点回归 G29 X-- Y-- Z--；
G40 07 刀具半径补偿取消 G40；
G41 左半径补偿；
G42 右半径补偿；
G43 08 刀具长度补偿+；
G44 刀具长度补偿－；
G49 刀具长度补偿取消 G49；
G50 11 取消缩放 G50 缩放取消；
G51 比例缩放 G51 X_Y_Z_P_：缩放开始；
X_Y_Z_：比例缩放中心坐标的绝对值指令；
P_：缩放比例；
G51 X_Y_Z_I_J_K_：缩放开始；
G52 00 设定局部坐标系 G52 IP_：设定局部坐标系；
G52 IP0：取消局部坐标系；
G53 机械坐标系选择G53 X-Y-Z-；
G54 14 选择工作坐标系1-GXX；
G55 选择工作坐标系2；
G56 选择工作坐标系3；
G57 选择工作坐标系4；
G58 选择工作坐标系5；
G59 选择工作坐标系6；
G68 16 坐标系旋转 （G17/G18/G19）G68 a_ b_R_：坐标系开始旋转；
G17/G18/G19：平面选择，在其上包含旋转的形状。
1、对Z方向，用车刀将材料试切一段长度，调出数控系统里的刀偏表，输入数值0.000即工件坐标系的Z方向原点在工件的右端面上。（注意平端面后，输入数值前车刀不要向Z方向移动）。
2、对X方向，用车刀将材料的外圆切去一定长度，再用游标卡尺测量外圆直径，得到数值，输入刀偏表中（注意试切外圆后，输入数值前车刀不要向X方向移动)。
3、对刀完成后即工件右端面中心为工件坐标系的原点，也为编程的起点。
4、对于切断刀：对Z方向时只需将刀靠入端面即可，输入0.000，不能再去切端面。对于对X方向可以再试切，再测量。
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